石材仿古柱脚,商品房阳台柱子干挂石材

静电喷塑工艺在石材机械中的应用和发展
概述 　　传统的石材机械表面一般采用喷漆或刷漆工艺，油漆的利用率均在60%左右，不但浪费油漆，而且污染环境，勾兑油漆需用大量的稀料，使用成本较高。传统的油漆作为分散介质的溶剂存在一定的毒性，挥发污染环境并有害于操作和使用人员的身体健康。并且油漆的附着力不是很强，固化时间较长，在喷漆或刷漆过程中易造成油漆的流淌，喷漆前需刷防锈底漆，并且油漆表面不耐磨，易脱落，使机械设备的外观出现质量缺陷。同时对油漆操作工的技术要求比较高。而静电喷塑工艺和传统的油漆工艺比较，有明显的优势：使用塑粉进行静电喷塑，塑粉采用洁净的压缩空气作为分散介面，不用使用稀料进行稀释，有利于环境保护和操作及使用人员的身体健康。采用静电喷塑塑粉回收后可以重复使用，塑粉利用率高，所以一般静电喷塑塑粉的利用率均在98%以上，与溶剂型涂料比较利用率大大提高。喷塑涂层外观质量使机械设备明显提高了外观档次，塑层附着力和机械强度明显提高和增强，工件表面涂层坚固、耐酸、耐碱，机械性能与金属表面附着力性能指标均为优良。并在“三防性能”（霉菌、湿热、盐雾）及电绝缘性能亦良好；而且喷塑施工塑层固化时间明显缩短，塑层耐磨耐腐蚀能力明显高出许多，并且工件不需要任何底漆。在喷塑过程中绝不会出现任何流淌现象，操作简单，可缩减涂装工序，一次喷涂即可达到所要的涂层要求，对操作人员技术要求不高。与传统油漆工艺比较，成本明显低于油漆工艺，质量明显油漆工艺。由于静电粉末喷涂工艺具有到的性，因此近年来它被越来越多的用户接受。大洋机械制造有限公司将喷塑工艺应用于180、200、250系列龙门锯石机和各类石材切割机、磨机的电控柜、各类护罩、箱体、机壳等，取得了明显的经济效益和社会效益。　　静电喷塑工艺原理　　用静电喷粉设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀地吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的终涂层；喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺，成本也在同效果的喷漆之下。　　静电喷塑的工艺流程及各工序相关设备和原材料　　1.前处理工艺流程：除油、除锈、磷化、钝化。工件处理后不但表面没有油、锈、灰尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均匀而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜，既能防锈又能增加喷塑层的附着力。相关设备和原材料：前处理槽（混凝土做槽或塑料焊接槽池）；相关化学药品：硫酸、盐酸、纯碱（Na2CO3），酸性除油剂、磷化液、钝化液。　　2.静电喷塑工艺流程：静电粉末喷塑：将工件表面利用静电吸附原理均匀地喷上一层塑粉，落下的塑粉通过回收系统回收，过筛后可以再用。相关设备和原材料：①静电喷塑机（静电粉末喷涂机）1台或多台；②具有粉末回收功能的喷房（单工位或双工位）；③塑粉（喷涂原料，又称粉末涂料）。　　3.高温固化工艺流程：将喷涂好的工件推入固化炉，加热到预定的温度（一般185℃），并保温相应的时间（15分钟）；开炉取出冷却即得到成品。相关设备和原材料：固化炉（需要自动控制的参数：温度、保温时间）。固化炉加热方式：电加热、燃油加热或燃气加热。　　4.装饰处理工艺流程：为使静电喷涂的工件达到某一种外观效果如各种木纹等而采取的处理工艺（可以通过选择不同的塑粉来实现）。　　静电喷塑工艺在石材机械应用中的常见故障分析和解决办法　　1.出粉正常但不上粉或者上粉很少。故障原因：主机喷枪保险烧断（1A）；喷枪进水，高压静电被短路，系统处于保护状态，输出电压很低；选用粉末不是静电喷涂用粉末、粉末受潮、粉末质量不佳；工件与主机之间的接地连接不良；供粉泵阻塞，喷枪喷嘴阻塞；输出电压调得过低。解决办法：更换1A的喷枪保险；分解并充分吹干喷枪，检查并解决水分来源，压缩空气干燥；换用合格的静电粉末；检查接地线连接情况；清洗供纷泵，清洗喷枪喷嘴积粉；推荐工作电压：60~70KV。　　2.上粉效果不理想。故障原因：输出电压过低；空气压力过大，粉末被吹跑；粉末受潮或者质量不佳（用回收粉过多）；工件接地线接触不良或者挂钩上沾有过厚的已经固化的粉末。解决办法：推荐工作电压：60~70KV；调整射粉气压；换用合格的静电喷涂用粉末涂料（新粉末与回收粉末重新配比）；检查工件接地通路，清理挂钩。　　3.粉末雾化不良。故障原因：流化气压过低、粉末轻度受潮或者粉末质量不佳；吸粉泵堵塞或者损坏。解决办法：增大流化气压，换用干燥合格的粉末；清理或者联系厂家及时更换吸粉泵。　　4.工作指示灯不亮。故障原因：喷枪的电缆线插座不良、枪机行程过短，不能扣动枪内的开关。解决办法：检查喷枪电缆线，调整扳机顶螺丝。　　5.电源指示灯不亮。故障原因：电源插座没电、电源线与插座接触不良、电源保险烧断（0.5A）。解决办法：检查电源和检查更换0.5A电源保险。　　6.不出粉。故障原因：喷枪的出粉口被扩散头堵住；电磁阀不动作，没有连接喷枪的输粉管弯折或者脱落，气压连接管接错（射粉与稀释颠倒）射粉气压输出；喷塑机进气阀门没有打开，或者气压过低；喷枪控制线、扳机开关、喷枪连接到主机的插座接触不良（扣动板机时主机内没有“卡达”声）；稀释气压（二次气）过大；吸粉泵上的出粉嘴堵塞；220V交流电压过低，设备供电不足，电磁阀打不开。解决办法：向外调整扩散头位置；检查电磁阀的插头和连线；检查输粉管与各条气管；打开阀门并调整射粉气压到0.3~0.4；检查连线和插头；先将稀释气压完全关闭试机；清理，并注意经常检查；调整电源电压或者加一个稳压器。　　7.不出粉或一通气就一直出粉。故障原因：高压空气中有水，且工作环境温度太低，电磁阀阀芯被冻住，特点是主机工作指示灯显示正常，电磁阀不动作。解决办法：用电吹风给电磁阀加热化开，并解决水分和温度问题。　　8.出粉不良出粉少或出粉不均匀。故障原因：输粉管过长；流化气压过低，粉末流化不良；射粉气压过低出粉量会变小；粉末受潮结团或者混有杂质；吸粉泵上的出粉嘴被粉末堵塞；清理过程中不慎弄坏（改变）了吸粉泵的结构；稀释气压过大或者稀释气压没有关严或者稀释气压调节阀失灵漏气；射粉气压调得很大实际感觉输出气压仍很小（北方冬季），多是因为压缩空气中有水结冰所致。解决办法：输粉管不能擅自加长；调整流化气压；调整射粉气压；更换粉末，注意防潮；清理，并注意检查及防潮；联系厂家及时更换吸粉泵；拆下并检查稀释气压管的输出气；用电热吹风机的热风吹各个调压阀的阀体金属部分使冰化掉。　　9.出粉过多。故障原因：射粉气压太高，或者流化气压过低。解决办法：适当调整气压。　　10.喷枪麻手。故障原因：整个系统（主机、工件）的接地线接地不良。解决办法：系统接地线必需良好接地。　　11.人体充电。故障原因：喷枪接地线没有良好接地，人体吸收的静电电荷不能及时泄放而积累。解决办法：检查喷抢握把接地线。　　12.喷粉时打火。故障原因：工件接地不良，挂架挂钩表面积累固化粉末过多；喷枪离工件太近；喷枪电流反馈控制电路故障。解决办法：检查工件接地情况，清理挂钩挂架；喷枪与工件要保持一定的距离；联系人员检查维修。　　13.针孔、缩孔。故障原因：输出电压偏高或者与工件距离过近击穿粉末涂层；工件表面有油污、粉尘，固化后会形成缩孔，缝隙处尤其严重；不同成分的粉末混合使用会造成各种意外情况。　　14.气泡。故障原因：工件表面有水、油等，受热蒸发所致。　　15.漆膜附着力不够。故障原因：前处理不干净，工件表面有锈、水、油污、粉尘、灰尘；工件的氧化膜未去除；工件烘烤温度不够高或者保温时间不够，注意烤炉显示温度与工件实际温度的差距。　　16.扳机阻力过大。故障原因：扳机顶螺丝调整不合适，扳机复位弹簧过硬。解决办法：调整扳机顶螺丝，调整扳机复位弹簧。　　17.工件边角拉丝。故障原因：喷枪电压过高，静电喷粉的静电电压并不是越高越好。　　18.喷涂大面积平板工件时，涂层厚度不均匀。故障原因：主要原因是喷枪输出静电电场强度不够，不能有效的自动限制粉层厚度，致使粉末过分堆积。解决办法：将喷枪输出电压调高（喷枪具备高压打火抑制能力），或者更换性能合格的静电喷枪。　　静电喷塑工艺在石材机械中的应用和发展　　静电喷塑工艺是在某些方面替代传统喷烘漆工艺，广泛应用于各种金属表面涂装的一项新的工艺。我们将静电喷塑工艺应用于石材机械产品（系列龙门式锯石机、各种磨机、系列石材切割机以及超薄板剖切机）的大部分工件上，不仅提高了产品的外观质量，而且加强了产品的表面保护，喷塑层坚固、、耐酸、耐碱、机械性能与金属表面附着力强，同时具有良好的三防（霉菌、湿热、盐雾）性能和电绝缘性。特别适用于石材加工的恶劣环境，起到了延长设备使用寿命和安全使用、安全维护的良好作用，同时也给我们带来了良好的社会效益和经济效益，经过近一年来的市场使用和检验，反映较好，得到了广大客户的认可和一致好评。石材

锯石机使用注意说明
锯石机使用注意说明 锯石机是行业中广泛使用的设备，深受客户青睐喜爱。机械使用是一项非常重要的事情，对于生产的影响非常重要。今天我们就为您说明一下锯石机使用中的注意事项。 1、锯片空转：尤其新基体使用时，需空转10-20分钟左右，夏季高温季节还需带水空转，其目的在于进一步消除焊接刀头时对基体的影响，并增强锯片在高速旋转状 态下保持内在质量的记忆。2、切割的荒料不得小于0.5m3，并放置稳妥，底面应垫有方木，塞实固牢，荒料应位于工作台的对称位置上，以确保工作台车和荒料的稳固，不得有晃动、发抖现象。 3、根据荒料的长、宽、高调整行程开关，使锯片升降和料车的行程在可靠有效的范围内。锯切前锯片刀口应离开荒料高10～20mm。锯切后，锯口距荒料底部应留有20—40mm，锯片走刀架左右运行前，应使锯片全部退出荒料锯口，距离不得小于150－200mm，以防止锯片撞击荒料。4、锯片空转稳定后方可进行试切割，不准锯片刃口与荒料接触时启动锯片，切割中不准停止锯片转动，须退出锯口后方可停转。5、切割时若发现荒料有晃动应立即停止切割，待将荒料固定牢固后方可继续工作，切割中，不准任意移动荒料。6、切割时发现锯片有明显减速甚至夹刀现象，则可能是皮带打滑、压紧螺母松动或吃刀深度太大、走刀速度过快等原因，应及时调整。

聚晶金刚石研磨工艺及机理研究
聚晶金刚石(PCD)具有接近天然金刚石的硬度、耐磨性以及与硬质合金相当的抗冲击性，是一种被广泛应用于有色金属和非金属材料精密加工的新型刀具材料。为充分发挥PCD刀具的优良性能，提高加工零件的表面质量，刀具前刀面(PCD表面)需加工成镜面。目前，PCD镜面通常采用树脂基金刚石砂轮进行研磨加工，但由于PCD与所用的金刚石磨料硬度、性质相近，因而与传统的研磨加工有着很大的不同，其研磨机理、研磨工艺具有自身的变化规律。本文对PcD研磨工艺进行了较系统的研究，并对其研磨机理进行了较深入的分析。 　　1试验条件　　试验在BDJP-902聚晶金刚石研磨机上进行；金刚石砂轮的类型、规格、尺寸为6A2250×36×50×5120B100，砂轮速度为18.3m/s、；试件为美国GE公司生产的三角形1600PCD90T5/1.6标准刀坯。为提高试验精度，减小试验误差，在一个夹头上同时研磨3个尺寸相同的PCD刀坯，用光较仪测量每片刀坯的去除厚度，取其平均值作为去除量。用干涉仪观察、测量PCD研磨表面形态及粗糙度Rz值，采用JSM-5600LV扫描仪观察PCD研磨表面微观形貌。　　2试验结果　　1)冷却液对去除率及表面粗糙度的影响　　PCD干研磨(研磨前砂轮修整10秒钟，冷却液未加在研磨区)和湿研磨(研磨前砂轮修整10秒钟，冷却液加在研磨区)两种条件下材料去除量随研磨时间的变化情况。试验时作用在试件夹头上的法向载荷为20N。　　PCD材料去除量与研磨时间的关系　　干研磨材料去除率Q干与湿研磨材料去除率Q湿的关系为：研磨初期Q干=2.54Q湿；中期Q干=1.6Q湿；稳态期Q干=1.68µm/min，Q湿≈O。用干涉仪观察、测量PCD表面形态及粗糙度：湿研磨时PCD表面上存在许多深凹坑，研磨130分钟后其表面干涉条纹仍呈断续状态，即Rz>0.3µm，达不到镜面要求；干研磨时表面粗糙度Rz随研磨时间的延长而降低，其关系曲线如图2所示。由图2可知，研磨20分钟时，PCD表面达镜面(Rz≯0.05µm),且再延长研磨时间表面粗糙度基本无变化，但根据表面形态观察结果可知，其平面度有所提高。因此，PCD镜面加工应采用干研磨工艺，在试验条件下，研磨20～30分钟其表面可达镜面；若对研磨表面的平面度要求较高，可适当延长研磨时间。　　2)法向载荷对去除率的影响　　PCD干研磨时作用在试件夹头上的法向载荷F与材料去除率Q的关系。由图3可知，材料去除率Q随着法向载荷F的增大而增加，且存在一个折点A(F=15N)，当≤15N时，其去除率Q以较小的幅度随着F的增大而增加，当F>15N时，其去除率O随着F的增大而大幅度增加。　　3结果分析及机理探讨　　为了弄清产生上述试验结果的原因，需对PCD材料去除机理进行探讨。　　1)湿研磨去除机理　　湿研磨表面虽也凹凸不平，但与未研磨表面凹凸状态完全不同，明显存在大量的剥落坑。这种现象说明PCD表面发生了脆性去除。笔者认为其脆性去除方式是动载脆性去除(即疲劳脆性去除)而不是静载脆性去除。这是因为研磨状态下法向载荷F较小(20N)，作用在PDD表面上的应力大大低于静载荷下产生裂纹的极限应力值，因此基本不会发生静载脆性去除。但英国学者coopr曾通过试验指出：金刚石在冲击载荷的循环作用下，产生裂纹的应力值大大低于所需的静应力。而研磨过程中PCD片承受的是交变冲击载荷，因此将会产生疲劳脆性去除。湿研磨时PCD材料的脆性去除方式正是这种疲劳脆性去除。在图5中同时还可观察到局部平滑区，这是PCD局部发生热化学去除的结果。因湿研磨时虽然冷却液加在研磨区内，PCD表面与砂轮间产生的摩擦热大部分被冷却液带走，研磨区平均温度较低，但仍会产生局部高温接触点，使此处PCD材料产生氧化、石墨化的热化学去除。由此可见，PCD材料湿研磨时，其去除机理以疲劳脆性去除为主，同时存在局部的热化学去除。　　2)干研磨去除机理　　其表面呈平滑形貌，基本无剥落坑，说明干研磨时PCD材料基本不发生疲劳脆性去除。干研磨时PCD材料去除机理应以热化学去除为主。这是因为干研磨时冷却液未加在研磨区，PCD材料表面与砂轮中金刚石磨粒间产生的摩擦热只能通过PCD片和砂轮扩散出去，所以研磨区平均温度较高。另外，在高温非高压条件下，石墨或无定形碳是热力学上碳的稳定结构，金刚石的硬度随着温度的升高(T>350℃)而降低，且研磨是在空气氛围下进行，PCD材料表面将会发生氧化、石墨化，同时表面还会产生一定的硬度软化层。同时砂轮中金刚石磨粒也将发生氧化、石墨化，产生硬度软化层，但程度较轻，且磨粒硬度PCD软化层硬度。因为干研磨时冷却液加在砂轮非工作层的基体上，砂轮中金刚石磨粒初始温度较低，因此磨粒工作温度比PCD片低；另外，磨粒瞬时通过研磨区，其保温时间比PCD片短，有研究表明：温度不变，金刚石烧失率随着保温时间呈线性增加；而且PCD材料中残存触媒钻等，在高温非高压条件下又进一步促使其产生氧化、石墨化和硬度软化。所以，干研磨时PCD材料的热化学去除包括PCD表面氧化、石墨化去除以及因磨粒硬度PCD软化层硬度而产生一定的机械去除，由于产生机械去除的原因是热作用的结果，所以在此称为机械热去除。　　综上所述，由于干、湿研磨时PCD材料去除机理不同，从而导致干、湿研磨时材料去除率明显不同，即Q干＞Q湿。湿研磨时材料去除机理以疲劳脆性去除为主，而干研磨时材料去除机理以热化学去除为主，基本不发生疲劳脆性去除，所以湿研磨不能使PCD表面达到镜面，而干研磨当砂轮磨损到一定程度时将会使PCD表面达到镜面。干研磨时，随着法向载荷F的增大，研磨区温度将升高，PCD材料更易产生热化学去除，所以其去除率口随着法向载荷F的增大而增加(见图3)。由耶格尔的观点可知：温升与载荷F成正比。因此，材料去除率Q应与F基本成正比，但图3中却存在折点A(F=15N)，这与耶格尔的观点并不矛盾，只是以折点A为分界点，PCD材料的热化学去除方式发生变化而已。当F≤15N时，由于法向载荷F较小，研磨区平均温度T＜750℃，因此其热化学去除将以机械热去除方式为主，以局部氧化、石墨化去除方式为辅；当F＞15N时，研磨区平均温度T＞750℃，其热化学去除将同时以PCD表面氧化、石墨化及机械热去除方式进行，因此材料去除率远大于F≤15N时的去除率。　　从上述分析可知：只有干研磨才能使PCD表面达到镜面，而PCD干研磨时材料的去除机理是热化学去除，因此可以尝试采用价格低廉、熔点较高的非金刚石磨粒的砂轮进行研磨加工，以降低PCD刀具的加工成本；干研磨时，高材料去除率必然带来研磨后PCD表面硬度软化加剧，这将在一定程度上影响PCD刀具的使用寿命，因此PCD表面的镜面加工应采用逐渐减载的干研磨工艺，既可保持较高的研磨效率，又可降低研磨后表面硬度的软化程度。石材

科达石材机械在全国全中排到了第二位
-----佛山市科达石材机械有限公司印象 广东科达机电股份有限公司，中国陶瓷行业的龙头，从1998年起，他们生产的陶瓷机械就占总额的80%以上；现在，他们的石材机械又在全国全中排到了第二位，国内许多地区的销售量高，同类产品出口量大。制造了一个个神话的科达，他们到底有何过人之处呢？水头，是他们下一个突破口，他们又将有什么举措，笔者试图与大家一起探究。 偶遇佛山市科达石材机械有限公司副总刘建军先生，是在水头一家企业的办公室。本来就对这家全国石材机械界企业心存好奇的笔者．当然不会放过这破解迷惑的机会。 2005年度CISE中国石材机械企业中排行老二的科达机械，在上海、云浮等国内有名的石材变易地区，其产品占有率都是高的，唯在水头，科达产品的销售业绩不是很尽人意。原因何在呢? 刘建军介绍说．科达在2002年之前生产的是陶瓷机械，并在国内建材行业立下了汗马功劳。当时国外的一条抛光生产线设备价格选一千多万元人民币，而科达自己研制的抛光生产线设备在生产效率相同的情况下，价格才三百多万元人民币，大大降低了生产成本，再加上服务好、质量可靠，所以在1998年的全国市场占有率就达到80％以上。瓷砖价格的大幅下调，可以说科达是功不可没的。石材机械 2002年10月，公司资产已达7个亿的科达机电在上海证券交易所挂牌上市，正式成为国内性、配套性强的建材装备研发生产高科技企业。此时科达的决策看到了石材行业的发展前景，于是组织了一批技术人员，开始研制石材机械，批产品，他们就把目标锁定商家必争之地——水头，并在水头卖出了五台机器。可毕竟批产品仍是以模仿为主，难免遗憾地出现某些缺陷和问题。这就是给水头商家印象不是特别好的原因。 但科达毕竟已是资金雄厚的公司，他们小惜重金集聚了国内石材行业的、教授等人士、聘来了四个意大利工程师，并通过与清华大学、北京航空航天大学、华中理工学院等院校的合作和交流，掌握了行业的技术工艺，集合了国内、国外几十年的石利设备制造经验，终于在2004年迅速稳定了产品，并创造了石材机械行业在国内的几个：钞锯、排锯、磨机均为国内研制成功。当年，科达机电股份有限公司被评为“2004年中国机械”、“建材机械”等荣誉称号。至此，科达又找到了在陶瓷行业叱诧风云的感觉。 目前，科达的新产品系列有：大板整厂设备、薄板(复合板)整厂设备、工艺加工设备。 产品出来后，科达配套地建立了系统、规范、全面的市场营销及服务体系．销售方面很快地在国内几个比较大的石材加工地区占，并在国内设立了华南、西南、北方及华东各大销区，在东南亚、中东、埃及、俄罗斯、印度、巴西、美国、台湾等国家和地区设证了完善的销售服务网络，为客户提供快速、及时的全天侯服务。石材网站 刘建军不无遗憾地说，科达公司在销售总量节节高升的时候，对水头这块市场的衔接工作却做得不够，致使科达产品在水头的销售量还不尽人意。现在，科达已把水头市场州为开发对象，派谴了公司的技术人员进驻水头，加强了在水头的服务质量管理，目前在水头几家较大的企业已拿到订单。他又自豪地说，他们正准备帮东升厂早在科达买的一台旧机器进行改良，而改良后，这台机器的性能将达到目前市场的水平。04年，水头一家公司买了科达的机械，用了一段时间后出现了问题，05年，科达发现了这个问题后，无偿地给这家公司换了一台全新的机器。他说科达的经营理念是“做别人不容易做到的事”。 科达能否凭借他强大的优势，终令水头的商家真正认可，从而在水头创造出销售佳绩．让我们拭目以待。(文/嫣然)《天下石》

矿山机械向着自动化和智能化方向发展
现在的时代已经是信息化时代，其中信息化有四大特点，即智能化、电子化、化、非群体化。自动化无人工作面开采是井下或危险环境采矿的发展方向，也是保障工作面安全开采的有效途径。综合运用采矿学、自动化技术、通讯技术、计算机科学与技术等，进行自动化无人工作面开采的基础理论研究和开发新技术、新装备，使矿山机械将向着机器人化和智能化方向发展。目前许多行业都进入了信息化，当然矿山机械行业也要紧随时代发展步伐，逐渐朝智能化方向发展，这样才能不断与国际接轨，与社会的发展水平相接轨。　　矿山机械的发展一人类的技术进步、现代科学技术和整体工业水平息息相关，特别是与机械工程科学和采矿学科的发展紧密相连。现代科学技术具有明显的时域、领域和动态特性。信息科学、材料科学、生命科学、纳米科学、管理科学和制造科学是改变21世纪的主流科学，由此产生的高新技术及其产业将改变世界。不同科学之间的交叉融合将产生新的科学聚焦，经济的发展和社会的进步对矿山机械产生新的要求和期望。机械工程科学发展的总趋势将是数字化、智能化、精密化、微型化、生命化和生态化。矿山机械作为机械工程学科的一个分支，也遵循这个发展的总趋势。同时，结合矿山行业的特点，其发展趋向是数字化、智能化、生态化和宜人化。矿山机械制造业应不断融入人类在各领域的成果，面向国家经济建设重大需求，以科学发展观为指导，实现可持续发展。　　中国矿山机械的整体水平与国际水平相比尚有差距。在迈向矿山机械制造强国的征途中，机遇和挑战并存。产品设计是制造业的灵魂，产品的结构、功能、质量、成本、交货时间及可制造性、可维修性、报废后处理以及人、机和环境关系等，原则上都是在产品设计阶段决定的。产品的创新设计能力已成为决定企业在化竞争中地位的首要因素。　　矿山机械是技术含量和集成化很高的装备，新设备的开发中不断将人类在各领域成果融合进来，随着材料科学、制造工艺、信息技术、计算机技术的进步，每一轮产品都有新的技术注入，零部件的更新周期越来越短、新设备换代越来越快，尤其是大型矿山机械的开发，无成熟的经验可借鉴，而又不允许设计中出现任何失误，因此借助多学科技术的融合，提高设计效率和设计质量，提升企业自主创新能力和市场竞争力。矿山机械和计算机技术、网络技术综合的基础上形成了数字化发展趋势。　　随着社会进步和国民经济的发展，人类对资源和能源的需求量越来越大，而中国是一个资源相对贫乏的国家。随着资源的开发，开采深度逐渐增加，由陆地向海洋延伸，资源开采条件日益恶化，安全开采的形势日趋严重;中国的煤炭开采深度已达到1000m，金属矿的浓度达到1380m，矿床开采深度增加，地下水、瓦斯、高地应力、地质构造使资源开采难度大大增加。石材

六个步骤教你轻松驾驭云石切割机
给大家介绍一下云石切割机，它是，作为一种切割石材的电动机具，具有体积小、不受施工场地限制、重量轻、易于携带、操作简单、维修方便等优点，它是电工在装修装饰工程施工中在墙壁上切割线槽的常用工具之一。 （1）操作前检查电源电压和切割机额定电压是否相符，开关是否灵敏有效，切割片是否完好，确认无误后方可开机。（2）调节切割深度。旋松深度尺上的蝶形螺母并上下移动平台板，在预定的深度拧紧蝶形螺母以固定平台板。（3）安装冷水管。旋松固定管夹的蝶形螺母，将尼龙管接在水管上，拧紧蝶形螺母将水管用管夹夹紧。然后将尼龙管的一端接在旋塞上，另一端用连接器接到水龙头上。打开水龙头，调节旋塞即可调节水量。（4）启动切割机，只要压下把手开关即可。放开把手开关工具即停止转动。要使切割机连续转动，压下把手开关后再压下锁钮即可。（5）调准平台板，应将切割机平台板前部边缘与加工件上的切割线对齐。（6）调节好水的流量，握紧机具把手，将工具底板放在要切割的工件上面而不使切割片与工件接触，然后启动机具。待机具达到额定转速，方可缓慢地沿着工件表面向前移动。机具推进应保持基本水平，割口顺直光滑，前进速度均匀。停止操作，要等切割片完全停止转动后再将机具移出，以免损坏锯片。石材切割机只能用于水平直线切割，不能进行垂直或曲线切割。